TouchVisionのカスタムプロジェクトはすべて同じ7つのステップで進みます。1人のプロジェクトエンジニアが最初のご相談からアフターサービスまで担当するため、部門間で要件が抜け落ちることはありません。
ステップ1 – 要件確認
開発中の製品についてお聞かせください。用途、使用環境、インターフェース、認証、数量、目標コストを確認し、後の設計変更を防ぐための質問をさせていただきます。
あると役立つ情報：既存部品の図面または写真、画面サイズとタッチ方式、インターフェースとOS、温度/屋外/IP要件、必要な認証（CE、FCC、ULなど）、初回および年間数量、目標価格とスケジュール。
成果物：技術提案とお見積り。
ステップ2 – 設計
電気設計（回路とPCB）、構造・機構設計（ケース、ベゼル、取付）、ファームウェア/ソフトウェア設計を並行して進めます。リスク低減のため、可能な限り実績のあるコアモジュールとタッチ設計を再利用します。
成果物：ご確認・ご承認用の設計データ。
ステップ3 – 試作 / エンジニアリングサンプル
お客様の装置での組付け・機能・環境試験用にエンジニアリングサンプルを製作します。金型製作前のサンプル構造部品は、CNC加工や3Dプリントで製作できます。
成果物：サンプルと、お客様の試験結果に基づく変更リスト。サンプルのリードタイムはカスタマイズ範囲によって異なり、お見積り時に確定します。
ステップ4 – 金型（金型製作）
設計確定後、カスタムケース、ベゼル、フレームなどの構造部品の量産金型を製作し、検査治具を準備します。初品は量産前に図面と照合して検証します。
成果物：承認済みの金型と初品。金型のリードタイムは部品の複雑さによって異なり、お見積り時に確定します。
ステップ5 – パイロット生産と量産
自社生産ラインでのパイロット生産により、組立、歩留まり、検査手順を検証します。その後、お客様の納入スケジュールに合わせて量産を行います。
成果物：パイロット品、その後スケジュールに沿った納入。MOQはカスタマイズ範囲によって異なり、小ロットのパイロット生産にも対応します。
ステップ6 – 品質管理
生産はISO 9001品質マネジメントシステムに従います。受入検査、工程内検査、全数機能検査、梱包前の最終検査を実施し、エージング（バーンイン）や環境試験はプロジェクトごとに取り決めます。
ステップ7 – 納品とアフターサービス
- 納品日から3年間の保証。
- 電話、WhatsApp、メールによるリモート技術サポート。
- カスタム製品の変更通知と長期供給。
- プロジェクトで合意したファームウェアおよびソフトウェアの更新。
プロセス一覧
| ステップ | 実施内容 | お客様にご用意いただくもの |
|---|---|---|
| 要件確認 | 確認、提案、見積り | 仕様、図面、数量 |
| 設計 | 電気、構造、ファームウェア | 設計承認 |
| 試作 | エンジニアリングサンプル | 試験結果のフィードバック |
| 金型 | 金型、治具、初品 | 初品承認 |
| 量産 | パイロット生産、量産 | 発注書、スケジュール |
| 品質管理 | 検査と機能試験 | 受入基準 |
| アフターサービス | 3年保証、サポート | 現場からのフィードバック |
カスタムプロジェクトを始める
図面、置き換えたい部品の写真、または装置の簡単な説明をお送りください。エンジニアが確認事項、構成案、お見積りをご返信します。
見積依頼（RFQ） · WhatsApp / 電話：+86 135 0532 6001 · メール：sales@touchvisiontech.com